La garantía de la calidad y seguridad de las botellas de vidrio para bebidas alcohólicas implica la selección de materias primas, el control del proceso de producción, la detección de calidad y otros múltiples aspectos, como se detalla a continuación:

Selección de materias primas

• Selección estricta de materias primas básicasSe seleccionan materias primas básicas de alta pureza, como arena de sílice, carbonato de sodio, piedra caliza, etc., asegurando que su contenido de impurezas sea extremadamente bajo. Por ejemplo, en el caso de la arena de sílice, el contenido de dióxido de silicio debe ser superior al 99% para garantizar la transparencia y estabilidad del vidrio, reduciendo defectos como burbujas y grietas causadas por impurezas.
• Enfoque en la calidad de los materiales auxiliaresPara materiales auxiliares como clarificantes y colorantes, se debe controlar estrictamente su calidad. Por ejemplo, la pureza y el rendimiento del clarificante afectan directamente la efectividad de la eliminación de burbujas en el vidrio fundido; un clarificante de alta calidad puede mejorar eficazmente la pureza del vidrio.

Control del proceso de producción

• Control preciso de la temperatura del hornoLa temperatura del horno debe mantenerse estable entre 1500℃ y 1600℃; temperaturas demasiado altas o bajas afectarán la homogeneidad y fluidez del vidrio fundido, lo que puede causar problemas como variaciones en el grosor y superficies irregulares en las botellas de vidrio.
• Optimización de los parámetros del proceso de moldeoSegún la forma y especificaciones de las botellas, se deben ajustar con precisión los parámetros de presión y tiempo de soplado o prensado. Por ejemplo, al soplar botellas de vino, el control preciso de la presión y el tiempo de soplado garantiza que el cuerpo de la botella sea redondeado y que el grosor de la pared sea uniforme.
• Asegurar que el proceso de recocido esté en su lugarDurante el proceso de recocido, se debe seguir estrictamente la curva de temperatura establecida para el calentamiento y enfriamiento, generalmente controlando la velocidad de enfriamiento entre 5℃ y 10℃ por minuto, para eliminar las tensiones internas del vidrio y evitar que las botellas se rompan durante su uso posterior.

Detección de calidad

• Inspección visualSe utiliza una combinación de inspección visual manual y detección por visión artificial para realizar una inspección exhaustiva de la apariencia de las botellas. Los contenidos de la inspección incluyen si el cuerpo de la botella tiene burbujas, rayones, grietas, esquinas faltantes, etc., si la boca de la botella es uniforme y suave, y si la superficie del cuerpo de la botella tiene manchas o impurezas.
• Detección de precisión dimensionalSe utilizan herramientas de medición como calibradores y micrómetros para medir dimensiones clave como la altura, el diámetro y el grosor de la pared de las botellas, asegurando que las desviaciones dimensionales estén dentro de los rangos especificados. Por ejemplo, la tolerancia de altura de las botellas de cerveza generalmente se controla dentro de ±2 mm, y la tolerancia de grosor de la pared dentro de ±0.5 mm.
• Detección de propiedades físicas
  • Prueba de resistencia a la compresiónSe aplica presión a las botellas mediante una máquina de prueba de compresión para detectar el valor máximo de presión que pueden soportar. En general, la resistencia a la compresión de las botellas de licor no debe ser inferior a 1.2 MPa para garantizar que puedan soportar cierta presión durante el transporte y almacenamiento.
  • Prueba de resistencia al impactoSe utilizan equipos como máquinas de prueba de impacto por caída de bola para simular los impactos que las botellas pueden recibir durante su uso real, y se evalúa su resistencia al impacto. Las botellas de vidrio para bebidas alcohólicas que cumplen con los estándares deben poder soportar impactos de bolas de acero de cierta altura y peso sin romperse.
  • Detección de tensiones internasSe utiliza un polarímetro de tensión para detectar la distribución de tensiones internas en las botellas, asegurando que las tensiones internas cumplan con los requisitos estándar y evitando que las botellas estallen debido a tensiones internas excesivas.

Embalaje y transporte

• Selección de materiales de embalaje adecuadosSe utilizan materiales de amortiguación como espuma y película de plástico para embalar individualmente las botellas, y luego se colocan en cajas de cartón resistentes o cajas de plástico para transporte, llenando el interior de la caja con paneles de espuma, pulpa moldeada y otros materiales de amortiguación para evitar que las botellas se golpeen entre sí durante el transporte.
• Normas para la operación de carga y descarga durante el transporteDurante el transporte, se deben seleccionar herramientas y rutas de transporte adecuadas para evitar que las botellas sufran vibraciones, golpes y altas temperaturas. Durante la carga y descarga, se deben utilizar equipos profesionales como montacargas y grúas, manejando con cuidado y prohibiendo la carga y descarga brusca.

Gestión de almacenamiento

• Control del entorno de almacenamientoEl almacén debe mantenerse seco y ventilado, con una temperatura controlada entre 15℃ y 25℃ y una humedad relativa entre 40% y 60%, evitando que las botellas pierdan calidad debido a la humedad o cambios de temperatura.
• Almacenamiento y apilamiento razonablesLas botellas deben clasificarse y apilarse según especificaciones y lotes, con una altura de apilamiento moderada, generalmente no superior a 5 capas, para evitar que las botellas de la capa inferior se rompan debido a una presión excesiva. Además, se deben realizar inspecciones y recuentos periódicos de las botellas en inventario para detectar y manejar a tiempo las botellas con problemas de calidad.

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